В России придумали, как повысить точность обработки авиадеталей

Уникальная математическая модель, разработанная учеными ОмГТУ, представляет собой значимый прорыв в производстве деталей авиадвигателей из титановых и алюминиевых сплавов.

Эта разработка не только повысит точность изготовления, но и снизит количество брака, что существенно улучшит производительность и безопасность авиаперевозок. Результаты исследования, опубликованные в журнале "Вестник машиностроения", подтверждают важность этого новаторского подхода.

Производители авиационной техники активно ищут способы снижения массы деталей, как сообщают ученые ОмГТУ. Однако, при уменьшении толщины стенок изделий возникает проблема с устойчивостью и сохранением формы, что может снизить качество и надежность авиадвигателей.

Именно поэтому разработка математической модели, способной улучшить точность изготовления деталей из титановых и алюминиевых сплавов, является настолько значимой для отрасли. Новый подход открывает перспективы для совершенствования производства авиационной техники и повышения уровня безопасности полетов.

Ученые ОмГТУ нашли способ уменьшить количество бракованных деталей самолетов без снижения производительности. Это стало возможным благодаря разработке нового метода обработки легких материалов, который позволяет повысить жесткость и упростить производственные процессы.

С другой стороны, можно снизить массу деталей, таких как диски, крыльчатки, лопатки, кольца, фланцы и другие, за счет использования легких, но прочных материалов, например, титановых и алюминиевых сплавов, считают исследователи. Новый метод обработки позволяет улучшить структурную прочность изделий и снизить вероятность возникновения дефектов.

Из-за этого приходилось снижать скорость обработки, что увеличивало время производства. Однако благодаря инновационному подходу к производству, время изготовления деталей сокращается, а процент брака значительно снижается, что в итоге повышает эффективность производства и качество конечного продукта.

Для более эффективной обработки материалов без потери качества необходимо учитывать все факторы, влияющие на точность обработки. Одним из ключевых аспектов являются силы резания, силы закрепления и остаточные напряжения в материале.

Как отмечено исследователями, эксперименты с применением специальных образцов показали, что методика прогнозирования погрешностей может быть применена на этапе подготовки производства. Результаты показали, что расхождение между расчетными значениями погрешности и результатами экспериментов не превышало 10%.

Эффективность обработки материалов напрямую зависит от правильного учета всех факторов, влияющих на точность. Систематический подход к анализу сил резания, сил закрепления и остаточных напряжений позволяет добиться оптимальных результатов.

Ученый подчеркнул, что наша модель не только прогнозирует возможную погрешность обработки, но и позволяет вносить коррективы на ранних этапах производства деталей. Это значительно повышает эффективность процесса и качество конечного продукта.

Кроме того, важно отметить, что научные коллективы, занимающиеся обработкой титановых сплавов, обычно концентрируются на точности мелких деталей, таких как валы и пластины. Однако они часто упускают из виду некоторые факторы, влияющие на обработку, и проводят исследования лишь для определенных условий.

Наша модель, напротив, учитывает широкий спектр параметров и факторов, что позволяет более полно и точно предсказывать результаты обработки. Это делает ее инструментом, который может значительно улучшить процессы производства и обеспечить высокое качество изготавливаемых деталей.

Тема: Усовершенствование процесса обработки титановых деталей с использованием математической модели

Исследование, проведенное учеными, позволило учесть различные факторы, влияющие на процесс обработки титановых деталей, что делает созданную модель более точной и реалистичной, считает Нестеренко.

Одним из ключевых направлений развития данного исследования является использование разработанной математической модели и специализированных программ для визуализации процессов изменения формы и размеров нежестких деталей. Это поможет не только предотвратить возникновение брака на этапе производства, но и провести более детальную оценку погрешностей.

Дополнительным преимуществом визуализации процесса обработки является возможность выявления элементов дисков, которые наиболее подвержены короблению и потере формы. Это позволит разработать более эффективные стратегии обработки и улучшить качество конечной продукции.

Источник и фото - ria.ru